关于烧结机改造情况

§ 2.2 其他三台 烧结机改造情况

      其他 3 台烧结机也进行了改造，改造后的情况基本上和 4# 烧结机情况类似，烧结机的系统漏风率基本上都降低到 45 ％以下，烧结本体的漏风率降低到了 40 ％以下

§ 2.3烧结机改造后各项技术经济指标的变化

分析：经过此次技术改造，烧结矿产量、烧结机利用系数均有上升，日产量提高了 129t 。电耗有较为明显的下降，下降了 1.41kwh/t 。烧结矿质量也有所提高。

3 改造过程中出现的一些问题

§ 3.1 、由于密封改造时，烧结机的润滑系统尚未进行改造，而原有的润滑系统仍然是传统的干油集中润滑系统，因各个润滑点所处的位置不同，离油泵的远近、阻力大小等的不同，出现供油不均现象，有的过多，有的过少甚至没有油，这样不能很好的对烧结机的固定滑道进行润滑，有些部位出现台车滑板和烧结机固定滑道干摩现象，不但使得密封效果下降，而且使滑板的使用寿命下降，为此我们进行了烧结机润滑系统的改造，采用智能润滑技术，实现了一、逐点供油，即按设定程序、顺次给油。单位时间内润滑泵只给一点供油。二、逐点检测，即检测油在管道内的位移信号，真实反映润滑点的给油状态；三、故障智能判断，可判断每个润滑点、润滑元件故障。

目前已经在一烧 3# 烧结机上得到应用，效果非常理想，取得了良好的润滑效果，下一步我们要把一烧车间的其它 3 台烧结机润滑系统全部进行改造。

§ 3.2 、改造过程必须要对每一个细节都要考虑到，我们在密封设备的运行过程发现了 2# 烧结机机尾密封板磨损较快的现象，经过现场检查主要原因是密封板后的下料库下料不畅，造成烧结成品料在密封板上堆积，致使烧结矿颗粒长期对密封板进行摩擦、冲刷，影响了密封板的寿命。这个问题我们在以后改造的机台上吸取了教训，解决了这个问题。

另外在 4# 机密封设备运行过程中，我们发现有台车滑板底板被撞裂的现象，原因是由于台车是旧台车，部分台车体由于磨损已经不到 1m ，尽管我们在设计前考虑到了这一问题，但由于磨损较大，仍然造成部分台车滑板长出台车体的现象，这样在台车过星轮弯道时由于撞击，造成了少数滑板被撞裂的现象。为此在加工台车滑板时，着重要求滑板的长度要小于台车体长度 1mm 左右。

§ 3.3 、烧结机的密封是一个系统的工作，在日常工作中，我们还要加强日常操作管理，如加强机尾卸灰阀的放灰工作、加强对滑道润滑的检查工作，对烧结机的跑偏及时进行调整，避免不必要的漏风。

既能降低烧结机的漏风，又能保证密封设备的长期运行，使得烧结机能够长期维持低漏风状态。

4 结论

§ 4.1 通过此次烧结机密封技术改造，烧结机本体漏风率降低到 40 ％以下，烧结系统漏风率达到了 45 ％以下。说明对台车滑板和固定滑道及机头机尾密封板进行改造对降低烧结机漏风率是非常有效的；

§ 4.2 通过烧结机密封技术改造，达到了提高产能的目的，烧结矿产量提高了 4 ％左右，同时由于有效风量的增加，电耗每吨烧结矿电耗下降 1kwh 左右，烧结矿质量有所提高。经济效益较为明显。